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夏季陶瓷生產(chǎn)毛孔釉泡等缺陷的產(chǎn)生原因及應(yīng)對措施

臨沂陶瓷材料科技
原創(chuàng)
科普傳統(tǒng)陶瓷、新型陶瓷材料工藝技術(shù)及發(fā)展應(yīng)用。
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隨著夏季高溫潮濕季節(jié)的來臨,日用陶瓷生產(chǎn)中釉面缺陷毛孔、釉泡、泥渣等缺陷明顯增加。要解決上述問題,必須了解產(chǎn)生上述缺陷的因素及預(yù)防措施。現(xiàn)分析如下:

1,原料中含有的有機物和碳素碳酸鹽過多,如果這些有機物和碳素由于升溫過快、氧化溫度過低、氧化氣氛不足等原因,在氧化分解階段沒有完全反應(yīng),而在高溫階段,釉已經(jīng)熔融時再反應(yīng)放出氣體,就可能使制品產(chǎn)生釉面釉泡、毛孔。其反應(yīng)如下:

C有機物+O2→CO2↑(350℃-450℃)C碳素+O2→CO2↑(約600℃以上)

綜上所述,首先配方中應(yīng)選用含有的有機物和碳素碳酸鹽較少的原料,另外氧化階段必須保證充分的、完美的的溫度制度和氣氛制度,氧化分解階段,如果升溫過快、氧化溫度過低或氧化氣氛不足等原因,造成有機物、碳素和硫化鐵未被完全氧化而進入了還原期,那么這些有機物、碳素和硫化鐵在還原末期或冷卻期有可能才被氧化而產(chǎn)生毛孔。

2.粘土類原料中所含有的結(jié)構(gòu)水,因為粘土類原料中所含有的結(jié)構(gòu)水的排除溫度與其結(jié)晶程度、礦物組成及升溫速度等因素有關(guān),如升溫過快等操作不當?shù)脑蛞部赡苁怪破樊a(chǎn)生毛孔,陶瓷生產(chǎn)中常用的幾種含有結(jié)構(gòu)水的原料的脫水溫度分別為:高嶺石類粘土400℃—600℃,蒙脫石類粘土550℃—750℃,伊利石類粘土550℃—650℃,葉蠟石600℃—750℃,瓷石600℃—700℃,滑石800℃—900℃。

同上,窯爐氧化階段必須保證充分的、完美的的溫度制度和氣氛制度保證自然水和結(jié)構(gòu)水的及時排出,并減少自然水(入窯水分)。氧化分解階段,如果升溫過快等原因,造成粘土類原料的自然水、結(jié)晶水沒完全排除,造成毛孔、釉泡缺陷。

3.釉料中的成分的反應(yīng)基本同胎料的變化,有害成分也會造成毛孔缺陷的產(chǎn)生。

4,在半成品成型、施釉等工藝控制中,泥料顆料粗,含水率又大,陳腐期短,捏練不充分,捏練時真空度不夠,氣孔率大,在高溫時釉雖熔融,卻被坯體氣孔吸收而造成毛孔。成型過程中壓延時間短或者壓力不夠造成坯體氣孔率高,也會造成產(chǎn)品毛孔。

5、釉料成釉(初融)過早,釉層顆粒相互反應(yīng)過早完全,殘留大氣泡的存在。熔點降低,過早形成粘度大的釉熔體,使泥釉分解產(chǎn)生的氣體不能順利排出,從而造成制品產(chǎn)生毛孔。

6、坯子施釉前不干凈現(xiàn)象,表面附著各類顆粒過多也會造成毛孔、釉泡缺陷。

7、坯體上釉前坯太干燥、過熱,釉漿將坯面潤濕得又不徹底,以致使釉不能被坯體均勻地吸收,也容易封閉氣體而出現(xiàn)毛孔。

8、大水渾水洗坯,坯體表面致密度破壞是造成毛孔的潛在因素。

9、釉漿比重的大小、釉子粘度調(diào)節(jié)與坯體結(jié)合的控制是保證坯釉結(jié)合完好的前提,釉漿與坯體結(jié)合是否良好造成毛孔、釉泡的潛在因素。

10、坯體過濕就上釉,且上釉后沒有干燥就進行裝燒(坯體的入窯水分應(yīng)根據(jù)燒成速度而定,燒成速度越快,坯體的入窯水分越低,一般的情況下,日用瓷坯體的入窯水分應(yīng)控制在2%以內(nèi),制品快速燒成時,坯體的入窯水分一般控制在1%以下,甚至在0.5%以下),由于燒成時水蒸氣大量逸出而產(chǎn)生毛孔(如果溫度上升過急釉泡增加會更多)

綜上所述因素,為減少毛孔釉泡等缺陷我們認為在生產(chǎn)實際中應(yīng)采取如下措施:

1、夏季高溫濕度大,應(yīng)加大毛坯、青坯、白坯存量,加強各部位通風,控制入窯水分。嚴格按照YF3-02-001文件《工藝操作標準》,對整個原料加工過程、特別是回頭泥的加工加強控制,對泥塊加工、釉料使用嚴格檢查落實,對真空度、成型水分、施釉水分、施釉比重入窯水分等工藝參數(shù)重點控制;對成型工序、修坯工序、施釉工序、燒成工序員工操作對照YF3-02-001文件《工藝操作標準》規(guī)范操作。

2、重點控制塑壓成型、注漿模型水分(模型必須含有5%—6%的水分),否則吸水快,也容易造成毛孔。成型過程中注意調(diào)節(jié)滾頭、底輪頭轉(zhuǎn)速比,成型速度根據(jù)品種不同不同控制,確保毛坯致密,受壓均勻,注意控制模型不能過濕(含水10%—18%),否則吸收水分過慢,也容易產(chǎn)生毛孔.

3、釉漿制備后不宜存儲的時間過長,防止堿類物質(zhì)會繼續(xù)分解而改變釉的成分,施釉前釉漿攪拌速度均勻,防止卷入空氣,施釉前加強過篩除鐵,減少雜質(zhì)以及空氣殘留在釉層中。

4、窯爐的自然水、結(jié)構(gòu)水排除階段、氧化分解階段、釉料初融階段、高溫階段都應(yīng)有合理的溫度制度、氣氛制度。

5、嚴格按照公司操作標準的要求,加強職工的陶瓷理論和操作技能的培訓,重點對毛孔產(chǎn)生的原因進行認真分析,讓每一個操作員工熟知缺陷產(chǎn)生的原因和預(yù)防以及解決措施。車間應(yīng)嚴格工藝制度,各工序明確責任,不定期隨時進行檢查各工序操作狀況和泥料加工質(zhì)量、毛坯質(zhì)量、青坯質(zhì)量、白坯質(zhì)量、釉漿參數(shù)、窯爐參數(shù)。