水溶性切削液的使用及日常維護(hù)管理

機(jī)床、數(shù)控程序、刀具、夾治具以及金屬加工液，這些機(jī)械加工工藝中必不可少的要素中，最受重視的無(wú)疑是機(jī)床，最容易被忽視的往往就是金屬加工液了。然而，金屬加工液中的水溶性切削液卻會(huì)經(jīng)常給我們帶來(lái)各種各樣的麻煩：變質(zhì)發(fā)臭、零件或設(shè)備生銹、有色金屬部件異色腐蝕、泡沫過(guò)多溢出、員工皮膚過(guò)敏、廢液處理成本劇增、刀具異常損耗、鎂合金加工爆燃……

在日常工作中，我們發(fā)現(xiàn)機(jī)加生產(chǎn)企業(yè)多數(shù)都會(huì)配有少量的折光儀，但是絕大多數(shù)生產(chǎn)單位都是平均1-2周給機(jī)床液箱補(bǔ)液的時(shí)候才會(huì)拿出來(lái)檢測(cè)一次切削液的濃度，同時(shí)極少有工廠會(huì)定期檢測(cè)切削液的pH值，更不用說(shuō)檢測(cè)其它的指標(biāo)，多數(shù)機(jī)加生產(chǎn)主管都清楚水溶性切削液日常管理的必要性和重要性，可是卻疏于將重要的現(xiàn)場(chǎng)管理方式制度化和責(zé)任化，最終問(wèn)題頻發(fā)以后就會(huì)責(zé)成供應(yīng)商來(lái)解決問(wèn)題。

為什么水溶性切削液需要良好的日常維護(hù)管理

1.作為由多種石油化學(xué)原材料復(fù)合調(diào)配而成的切削液產(chǎn)品，原液本身會(huì)存在程度不同的穩(wěn)定性問(wèn)題；環(huán)境溫度、運(yùn)輸及存放環(huán)境以及時(shí)間會(huì)導(dǎo)致出廠時(shí)合格的產(chǎn)品在存放一段時(shí)間后逐漸發(fā)生變化（氧化變色、添加劑逐漸析出、原液分層……）

2.切削液需要用水稀釋后才能使用，配液用水、配液方法以及配液工具的不同一定會(huì)導(dǎo)致配出的切削液存在成分、濃度及混配質(zhì)量方面的差異。

3.混配好的切削液從加入機(jī)床中開(kāi)始使用，即會(huì)產(chǎn)生各種變化：加工熱和環(huán)境溫度導(dǎo)致的水分揮發(fā)、零件和切屑將稀釋液中的有效成分（油性部分、添加劑）帶走消耗、導(dǎo)軌油等其它成分不斷進(jìn)入切削液中，所加工零件材料及切屑和切削液發(fā)生的氧化反應(yīng)及離子交換、更為重要的是環(huán)境中存在的各種微生物會(huì)把切削液的某些成分作為食物而所導(dǎo)致切削液發(fā)生變化。

水溶性切削液的使用及日常維護(hù)管理

1.切削液原液需要根據(jù)工廠的消耗量制定合適的采購(gòu)量和采購(gòu)周期，并做到先進(jìn)先出，避免有產(chǎn)品因長(zhǎng)期存放而變質(zhì)失效。

2.“將切削液的濃縮原液緩慢往水中加入并同時(shí)進(jìn)行充分?jǐn)嚢琛边@一唯一正確的方法，反向配制容易使得稀釋液品質(zhì)較差（乳化不充分、油滴粒徑大、不夠穩(wěn)定）。

3.我們?nèi)绻枰邢饕悍€(wěn)定的潤(rùn)滑性能來(lái)保證零件加工質(zhì)量和刀具壽命的話(huà)，就必須維持其穩(wěn)定的工藝濃度。同時(shí)，穩(wěn)定且不低于最低限值的濃度才能保證切削液抑制細(xì)菌、防止零件及設(shè)備銹蝕等性能的穩(wěn)定與可靠。所以，必須給生產(chǎn)單位明確其對(duì)切削液的管理職責(zé)并建立責(zé)任到人且可追溯的管理制度，日常監(jiān)測(cè)只需做好濃度、pH值、浮油和切屑四個(gè)方面的管理，切削液的使用效果、使用壽命和消耗量均會(huì)得到顯著改善。

4.如果機(jī)床因故停機(jī)（檢修或者沒(méi)有加工任務(wù)，特別是放長(zhǎng)假），切削液容易因靜止不動(dòng)而導(dǎo)致細(xì)菌大量繁殖而變質(zhì)發(fā)臭。給每臺(tái)機(jī)床補(bǔ)充新鮮的高濃度切削液，將液箱中切削液的濃度提升到10-15%左右（新鮮的切削液原液能提高抑制細(xì)菌的能力）；開(kāi)機(jī)復(fù)工時(shí)可稀釋到正常加工工藝濃度后使用；停機(jī)期間如果能夠有人操作機(jī)床，可打開(kāi)切削液系統(tǒng)每天循環(huán)切削液半小時(shí)；

5.當(dāng)切削液狀態(tài)最終惡化到不得不換液時(shí)，在換液前往機(jī)床切削液中提前加入適量系統(tǒng)清洗劑，通過(guò)循環(huán)殺菌及乳化系統(tǒng)管路中的油污為隨后的換液做好準(zhǔn)備，然后遵照流程依次完成排液、清渣、加1-2%低濃度稀釋液再循環(huán)和沖洗等流程，切莫減省，以免后續(xù)新液加入后受到殘留變質(zhì)切削液及油污的污染而快速變質(zhì)。